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金屬加工液在金屬加工過程中具有潤滑、冷卻、清洗、防銹等作用;其中核心作用是:一方面通過冷卻作用降低加工過程中的變形熱，另一方面通過潤滑作用來減少金屬加工過程中的磨擦熱，從而來提高金屬加工質(zhì)量，延長刀具的使用壽命等。

1、冷卻性能：冷卻作用是通過乳化液和因切削而發(fā)熱的刀具、切屑和工件間的對流和汽化作用把切屑熱從固體（刀具、工件）處帶走，從而有效地降低切削溫度，減少工件和刀具的熱變形，保持刀具硬度提高加工精度和刀具耐用度。

2、潤滑性能：潤滑作用就是其減少前刀面與切屑、后刀面與已加工表面間的摩擦形成部分潤滑膜的作用，以防止刀具與切屑或工件間的粘著，所以良好的潤滑可以減少功能消耗、刀具磨損和良好的表面光潔度。

3、清洗性能：在金屬加工過程中，切屑、鐵粉、磨屑、油污、沙粒等常常粘附在工件、刀具或砂輪表面及縫隙中，同時沾污機床和工件，不易清洗，使刀具或砂輪切屑刃口變鈍，影響切削效果。所以要求乳化液有良好的清洗作用。乳化液的清洗性能就是指乳化液防止這些細顆粒粘結(jié)和利用液流的機械沖洗作用將其沖走的能力。

4、防銹性能：在金屬加工過程中，工件要與環(huán)境介質(zhì)如水、氧、硫、二氧化硫、二氧化碳、硫化氫、氯離子、游離酸堿和乳化液分解或氧化變質(zhì)所產(chǎn)生的油泥等腐蝕性介質(zhì)接觸而受到腐蝕，機床部件與乳化液接觸的部分會產(chǎn)生腐蝕。因此要求乳化液有一定的防銹能力。

金屬加工液除了應(yīng)具有良好的冷卻性、潤滑性、清洗性、防銹性外，還應(yīng)具有防腐蝕性、抗菌性、防垢性、抗泡性、熱穩(wěn)定性、無毒、無害、無刺激性氣味、不污染環(huán)境、使用方便等條件。

金屬加工液可分為純油性切削液和水溶性切削液兩種。金屬加工液應(yīng)具有如下作用：

1、 改善加工表面，提高表面光潔度；

2、 提高加工件尺寸的精密度；

3、 延長切削工具的壽命；

4、 隨時排除切削屑末，洗凈加工面；

5、 防止加工件腐蝕或生銹；

6、 提高切削加工效率；

7、 隨時冷卻加工件表面和加工刀具。

因而要求金屬加工液必須具備如下性能：

⑴ 要求有良好的邊界潤滑性能，而需由極好的極壓性；

⑵ 防止切削刀具和加工金屬表面熔接的性能；

⑶ 良好的熱傳導(dǎo)性能和耐熱性能；

⑷ 良好的防腐蝕性能和防銹性能；

除此之外，對于純油性切削液還要求具有：

①在一定的長的時間內(nèi)不腐蝕金屬，不氧化變質(zhì)，不變色；

②使用中不產(chǎn)生煙霧，不變質(zhì)，不發(fā)臭并無不良氣味；

③抗膠質(zhì)，抗結(jié)焦積碳，并不發(fā)生沉淀物；

④對加工部件不發(fā)生不良作用等。

對于水溶性切削液還要求：

① 在硬水條件下，不得分層或分離，如用300～700ppm的硬水或冷水時，都應(yīng)能很好地乳化；

②良好的抗腐敗性，抗細菌性，并不發(fā)生臭味；

③良好的抗泡沫性；

④和切削的迅速分離性；

⑤不沉積在加工工具上，也不得侵蝕工具等。

如何選擇好的添加劑，并能保證金屬加工液所應(yīng)具有的性能是加工液生產(chǎn)廠商的核心

純油性切削液主要由基礎(chǔ)油、加工性能添加劑、性能增強劑等組成，純油性切削液具有良好的潤滑性能，適合對潤滑性要求高，重負荷、低速大進給的切削，切削余量高的加工，表面精度要求高，水對刀具或零件有不良影響的場合以及難加工材料等。其中加工性能添加劑目前普遍使用的如：酯類（醚類）、氯、磷、硫、固體類添加劑為主，性能增強劑包括：抗氧劑、抗油霧劑、防銹/防蝕劑、抗泡劑、著色劑/顏料、香味劑等。

油性油選擇原則：

1、黏度：

由于不同的加工應(yīng)用需要不同的黏度，以滿足不同的冷卻、潤滑要求，所以純油性切削液在生產(chǎn)過程中，黏度的選擇優(yōu)為重要，可根據(jù)不同的加工工藝生產(chǎn)出與之相適合的油性切削液，以滿足不同的金屬加工要求。以下列舉了幾種金屬加工工藝所需的黏度范圍：

▲ 珩磨： 3—6cST

▲ 深孔鉆： 10—18cST

▲ 拉削（立式）： 12—18cST

▲ 切削: 20—35cST

▲ 齒輪加工： 30—35cST

2、 加工特性：

油基切削液的潤滑性能好，冷卻性能較差，水基切削液則相反，但其成本低，操作環(huán)境安全、干凈，沒有油霧和著火的危險；近年來微乳化型切削液發(fā)展很快，隨著高性能水基切削液新產(chǎn)品的不斷開發(fā)，其使用范圍逐漸擴大，開始出現(xiàn)油基向水基過渡的趨勢，可以預(yù)料它將是未來切削液的主導(dǎo)品種。

乳化劑

水基切削液包括乳化切削液、微乳化切削液和合成切削液，大都主要用在高速切削上。水基切削液主要由:礦物油、乳化劑、助溶劑、防銹劑、抗磨添加劑、極壓添加劑、消泡劑、防腐殺菌劑、水等組成。

其中礦物油一般選擇環(huán)烷基基礎(chǔ)油，此類礦物油具有易乳化，與添加劑兼容性好，像回收環(huán)烷基變壓器油，黏度在10CST左右；此外，也有用重烷基苯類或合成油。重點考慮的是作為分散體或助溶劑使用，潤滑作用在其次。

水性油乳化劑目前國內(nèi)外切削液生產(chǎn)廠商普遍使用的主要有以下幾種：

1. 烷基酚聚氧乙烯醚：如NP、OP系列

2. 脂肪醇聚氧乙烯醚：如MOA、FAE系列

3. 山梨糖醇聚氧乙烯醚；如：SPAN，TWEEN系列

4. 脂肪酸酰胺，脂肪酸鹽：如T704、妥爾油鹽、蓖麻油鹽系列

5. 磺酸鹽：如T701、T702，土耳其紅油系列

乳化劑屬于表面活性劑類物質(zhì)，但并非表面活性劑就可以用于切削液中作為乳化劑使用，只有那些對乳化液體系起著有效的穩(wěn)定作用、同時又不影響乳化體系其它組分的表面活性劑，才適合作切削液生產(chǎn)的乳化劑。

水基切削液的組成之一 ——表面活性劑（即乳化劑），能降低切削液界面張力，使其擴散、滲透能力強，提高切削液潤滑防銹能力。如何選擇合適的表面活性劑是研制工作的關(guān)鍵之一。表面活性劑分子具有雙親結(jié)構(gòu)，一端親油，一端親水。不同類型的表面活性劑主要區(qū)別是其極性基團，分別有陽離子型，陰離子型，兩性型與非離子型。選擇單一的表面活性劑要注意它們的協(xié)同效應(yīng)以及其它添加劑的互溶性、經(jīng)濟性和低泡性。陰離子表面活性劑價廉，易制，它的極性基團帶負電，易與切削過程中的金屬表面形成吸附膜，是一種良好的油性劑，能起潤滑、防銹作用。非離子表面活性劑不怕硬水，耐酸堿，具有清洗能力，且穩(wěn)定。兩者以一定比例復(fù)配可增強效應(yīng)，表面活性劑如何選擇方法之一 ——HLB值法。

通常在選擇好表面活性劑后，通過HLB值確定各種表面活性劑的配比后，按此調(diào)成的切削液往往還是有點混濁或放置一段時間后分層或變混濁等，此時一般在金屬加工液中往往需要添加一些長鏈脂肪醇、醚類等助乳化劑，通過助乳化劑來調(diào)節(jié)切削液的HLB值，使切削液的HLB值達到更佳值，一方面可以提高表面活性劑的乳化性能，另一方面可以提高金屬加工液的穩(wěn)定性，長時間放置不會分層變混濁等。具體應(yīng)用如：當(dāng)有一個切削液基本配方時，由于要適合不同的金屬加工要求，可能要額外添加一些潤滑劑、極壓劑或抗磨劑等功能性添加劑，當(dāng)額外添加功能性添加劑時，往往會改變金屬加工液原有的HLB值，使得改進的金屬加工液出現(xiàn)分層或混濁，這時就需添加醇醚等功能性添加劑，使HLB值重新達到更佳值而呈現(xiàn)透明液體，具體添加量需要在實驗室反復(fù)調(diào)試，綜合考慮其添加量。若不加調(diào)整直接使用，會使金屬加工液各組分無法充分發(fā)揮原有的功能，嚴重影響金屬加工液的性能。因此，醇醚等功能性添加劑在金屬加工液研發(fā)中的地位尤其重要，被廣泛用于原有配方的改進和新配方的研發(fā)等。

水性油助溶劑主要有：

①醇胺類，如：MEA，TEA，IPA，MORPHILINE，苯醇胺等；

②醇類：長鏈脂肪醇，尤其帶支鏈的醇，抗氧化，凝固點低，無腐蝕；

③醇醚類：此類物質(zhì)具有高沸點，如聚醚等。

水性油抗磨/油性劑使用較多的有：二烷基二硫代磷酸鋅（ZDDP）、天然合成油脂、合成酯、脂肪酸酯等。

水性油防銹劑可以分為有機系列、無機系列、復(fù)合系列；其中有機系列入苯羧酸、磺酸、二元酸、氨基酸等，此類防銹劑防銹性能特別好，低毒，生物降解，不含金屬鹽，******的缺點是價格太高，但隨著亞硝酸鹽類防銹劑的禁用，此類防銹劑還是得到了廣泛應(yīng)用；無機系列主要有亞硝酸鹽、鉬酸鹽、磷酸鹽、硅酸鹽等，此類產(chǎn)品便于運輸，應(yīng)用已經(jīng)比較成熟了，但有毒或者價格高，兼容性差，后處理難等，逐進被有機系列替代；而復(fù)合系列多為多元組分復(fù)合，所以此類產(chǎn)品種類繁多，且復(fù)雜。

由于水性油含有大量表面活性劑等有利于微生物繁殖的養(yǎng)分，給微生物繁殖提供了培育的溫床，微生物的繁殖會導(dǎo)致切削液變質(zhì)發(fā)臭，有機成份的分解、導(dǎo)致PH值下降、腐蝕金屬等嚴重后果，為了防止切削液變質(zhì)發(fā)臭，通常在金屬加工液生產(chǎn)過程中添加殺菌劑，以提高切削液的使用壽命等。

殺菌劑

水性油殺菌劑主要有甲醛釋放型和有機合成型兩種：

甲醛釋放型具有價廉，殺菌譜廣，兼容性好，便于檢測，但其缺點是有毒，刺激，可能對工人皮膚過敏，對真菌效果差；

有機合成型具有殺菌譜廣，低毒，殺菌效率高，霉菌真菌都有效，缺點是價格高，兼容性差，刺激，可能過敏。其中殺細菌劑有三嗪類和磺酸鹽類殺菌劑，殺真菌劑有異噻唑啉酮類、三嗪氨基酸酯類、硼酸酯酰胺類等 。

消泡劑

由于水性切削液在生產(chǎn)過程中使用了大量的表面活性劑等乳化劑，在使用過程中一般都有不同程度的泡沫產(chǎn)生，嚴重影響金屬加工的效率和加工件質(zhì)量，為了盡量減少金屬加工液使用中泡沫的產(chǎn)生，很多切削液生產(chǎn)商都會在生產(chǎn)切削液時加入不同類型的水性油消泡劑，消泡劑類型主要有：有機硅、聚醚、復(fù)合型和其它類型的消泡劑，有機硅具有消泡效果好，而廣泛被使用，但是溶液在切削液中分層；聚醚類水溶性好，不易過濾掉；而使用復(fù)合型消泡劑主要考慮其在切削液中起到抑泡性能；其它類型主要是一些鈣鹽、礦物油類的。

微乳化切削液

一、 乳化切削液也稱為皂化溶解油，是石油系油加入乳化劑，如環(huán)烷酸皂、磺化油、磺酸鈉、C14以上的飽和脂肪酸皂，石油酸皂、妥爾油酸皂等樹脂酸皂，氧化石油脂，以及C17～20的合成脂肪酸皂等表面活性劑，并加入結(jié)合劑，如各種醇類和醇胺類等乳化穩(wěn)定劑，再加入抗磨劑，抗擦傷劑，抗腐蝕劑，抗泡劑，抗氧化劑及抗腐敗劑和防菌劑等。并用少量的水調(diào)制成的母液，及時用15～40倍的水稀釋成乳白液使用。根據(jù)使用要求，可制成油包水或水包油型的兩種乳化液。這種水溶性乳化切削液中含石油系油較多，潤滑性能較好。由于含大量的水而冷卻性也好，而且腐蝕性也比一般電解系的無機鹽型透明水溶液為小，常用在粗、中精度的切削或研磨加工上。

這種乳化切削油，必須根據(jù)PH值區(qū)分使用，一般PH值在8.5～10.5的適用于鋼、鐵材料的切削，6～8.5的適用于鋁、銅等非鐵金屬材料的加工上。其常用的典型組分，為由4～5%的表面活性劑（平均分子量350～525的石油磺酸鈉），和30～70%的石油潤滑油（50℃粘度10～30厘沲），及朂多到20%的親和劑，更好是C1～20的醇或醇胺，和適量的電解質(zhì)（更好是無機鹽），以及15～66%的水組成。

二、微乳化液是礦物油溶于水后形成的，一般含礦物油5—35%，乳化劑含量與油性物含量比乳化液高出3—6倍，但其油的含量遠低于乳化液中油的含量，因而能使油滴形成微粒的直徑很小。由于微乳化液特有的組成特點，使得它兼有乳化液和合成液兩者的優(yōu)點，潤滑、冷卻、清洗、防銹性能均較好，且其使用壽命比乳化液要長4～6倍。其中乳化切削液屬于傳統(tǒng)產(chǎn)品，價格經(jīng)濟，穩(wěn)定性差，壽命短，維護難，兌水后呈乳白色；微乳化切削液具有多用途，應(yīng)用廣，綜合性能好，穩(wěn)定性較好，壽命長，兌水后呈半透明或透明狀；全合成切削液主要用于冷卻要求高的場合，如磨削等，兌水后呈全透明狀，極壓性不夠。因此，發(fā)達******已經(jīng)走過了從乳化液向合成液，再向微乳化液發(fā)展的過程，微乳化液得到了前所未有的發(fā)展和應(yīng)用。

微乳化切削液是由水、油（有機溶劑）、表面活性劑和助表面活性劑等組成的透明或半透明的、各相同性的熱力學(xué)穩(wěn)定體系，具有粒子細小、大小均一、穩(wěn)定性高等特點。微乳化液常規(guī)制備方法有兩種：一種是把有機溶劑、水、乳化劑混合均勻，然后向該乳液中滴加醇醚等助乳化劑，在某一時刻體系會突然間變得透明，這樣就制得了乳化液，這種方法稱為schulman法；另一種是把有機溶劑、醇醚、乳化劑混合為乳化體系，向該乳化液中加入水，體系也會在瞬間變成透明，稱為shah法。乳化液的形成不需要外加功，主要依靠體系中各份的匹配，尋找這種匹配關(guān)系的主要辦法有PPT（相轉(zhuǎn)換溫度）、CER（粘附能比）、表面活性劑在油面相和界面相的分配、HLB值（親水——親油平衡值）和鹽度掃描等方法。目前應(yīng)用朂多的是HLB值法和表面活性劑在油面相和界面相的分配。

微乳化切削液是以中性或非離子型表面活性劑30—50%為主要成分，混入石油系油，再加防銹劑，極壓劑和防腐劑，充分分散而成的含有多量水分的膠體溶液。其表面張力極小，洗滌性能很強，幾乎和水一樣透明的分散乳化液。使用時用水稀釋到30至100倍。一般用在精密研磨時，需用80—100倍的水稀釋，切削時用20—50倍的水稀釋。